На современных предприятиях деревообрабатывающей промышленности практически все этапы производства фанеры автоматизированы. Но специфика ее изготовления такова, что без ручного труда в ряде процессов обойтись невозможно. Сбой на любой технологической стадии снижает качество, приводит к выходу из строя оборудования. Каждый производственный этап этого трудоемкого процесса от заготовки сырья до упаковки готовой продукции регламентируется ГОСТ.
1. Подготовка древесного сырья
В фанерном производстве используется древесина высокого качества. Сучковатость, косослойность, трещины различного происхождения существенно снижают качество шпона и выход продукции. На круглопильных станках или вручную электропилами бревна древесины разрезают на части, получаются заготовки для фанеры (чураки). Их длина равна длине шпона, необходимого для производства фанерного листа. Часть дефектной древесины удаляется при распиливании. Далее с заготовок снимается кора и луб, этот процесс называется окорка.
Чтобы придать дереву мягкость, уменьшить повреждение шпона при его нарезке, древесина вымачивается в горячей воде. Этот процесс может осуществляться в технических бассейнах или специальных автоклавах. После вымачивания чураки с условно равной влажностью подаются на лущильную линию.
2. Лущение
Лущение – это равномерная нарезка древесины на специальных станках определенной толщиной по спирали во всю ширину чурака. Далее выполняется нарезка шпона с помощью гильотин или роторных ножей на равные листы под необходимый размер конечного продукта.
3. Сушка лущеного шпона
Листы лущеного шпона с одинаковой влажностью поступают в сушильную камеру.
4. Сортировка, устранение дефектных мест и клейка
На этом этапе происходит сортировка шпона, выявляются дефекты и пороки материала. Дефектные участки древесины вырезаются, вклеивание заплат происходит вручную (шпонопочинка). Заплаты берутся из соответствующих пород древесины, они должны подходить по цвету и направлению волокон. Торцевые трещины проклеиваются клейкой лентой. Также из дефектных листов могут вырезаться целые ленты, которые на специальных станках сшиваются нитями клея (ребросклеивание). Такие листы шпона укладываются во внутренние слои будущей фанеры.
5. Прессование
На листовой материал с двух сторон наносится клей, они складываются в стопки. Направление волокон каждого смежного слоя располагают перпендикулярно предыдущему слою. Выбор клея зависит от предназначения фанеры. Далее многослойный «бутерброд» из проклеенных слоев древесного шпона попадает под термопресс.
6. Форматирование и отделка фанеры
Готовая фанера выдерживается определенное время, после чего приступают к обрезке кромки. Далее изделия сортируют и форматируют. Листы фанеры разрезаются на определенные ГОСТом размеры. При необходимости они шлифуются с одной или двух сторон, ламинируются.
7. Упаковка и хранение
Готовая продукция маркируется, упаковывается в пачки и отправляется на склад.
