Процесс изготовления материала состоит из множества этапов. Сырьем для производства фанеры служат бревна, разделяемые на чураки, размеры которых соответствуют размерам листа шпона. Для нарезки заготовок применяются круглопильные станки. Готовые чураки распариваются в емкостях, заполненных горячей водой, — так достигается смягчение древесины, необходимое при последующем лущении. Обработанные заготовки подвергаются окорке.
Следующий этап производства фанеры — лущение для получения шпона. Операция выполняется с использованием ножей роторного или гильотинного типа. Получаемые в процессе отходы могут сохраняться для последующего изготовления ДСП или ДВП.
Большое значение для получения фанеры с желаемыми характеристиками имеет уровень влажности шпона, который должен составлять приблизительно 6 %. Для достижения заданной влажности шпон просушивается в паровых или газовых сушильных устройствах.
Готовый материал разделяется на сорта. Дефекты в обязательном порядке удаляются, а образовавшиеся отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Эта операция выполняется на шпонопочиночных станках. В ряде случаев для удаления дефектов из фанеры может выполняться вырезка по всей длине, где находятся повреждения. В этом случае место разрыва сшивается стеклонитью, обработанной полиамидной смолой. Операция производится на станках ребросклеивающего типа.
Отремонтированный шпон подвергается кондиционированию, после чего направляется в цех для склеивания фанеры. Она склеивается многоэтажными горячими прессами, способными загружать и выгружать листы без участия оператора. Наряду с прессовочным оборудованием, в цехе также имеются станки для нанесения клея, агрегаты для укладки шпона в пакеты и транспортировки.
Вне зависимости от размера пакеты, из которых изготавливается фанера, состоят из нечетного количества шпоновых листов — клеящий состав наносится только на четные. Для повышения качества склеивания и уменьшения размеров пакетов материал подвергается подпрессовке на специальном станке, предшествующей основному прессованию.
Готовая фанера проходит кондиционирование и обрезается на круглопильных станках, а также шлифуется. Заключительные этапы — сортировка, нанесение маркировок и упаковка для отправки заказчику.
